1、表面锈蚀或点蚀

　　多因存放不当或潮湿环境导致。轻微浮锈可用钢丝刷或砂轮机清除，再涂刷防锈油或底漆。若出现点蚀坑（深度＞0.3mm），需评估其对强度的影响。浅层点蚀可打磨圆滑过渡；深层或密集点蚀应切除更换，严禁直接补焊。

　　2、切割边缘开裂

　　常见于高强合金钢（如高强度船板、压力容器钢）。主因是切割热应力集中或钢材内部存在夹杂。应优化切割工艺：采用等离子或激光切割替代火焰切割，降低热影响区；切割后立即进行去应力退火或局部加热缓冷。检查钢板探伤报告，避免使用内部缺陷超标材料。

　　3、焊接接头裂纹

　　焊接裂纹分为冷裂（氢致）、热裂与再热裂纹。解决方法：

　　选用匹配的低氢型焊材，焊条严格烘干；

　　焊前预热（根据板厚与材质，预热至100-200℃）；

　　焊后保温缓冷，必要时进行消氢处理（250-350℃保温1-2小时）；

　　采用小线能量、多层多道焊，减少残余应力。

　　4、钢板变形或翘曲

　　多因不均匀加热（如焊接、火焰矫正）或堆放不当所致。轻微变形可用液压机冷矫；严重翘曲需局部加热配合机械施压热矫。焊接时应采用对称焊、分段退焊法，控制变形方向。

　　5、加工硬化或刀具磨损

　　高硬度合金钢（如耐磨钢、双相不锈钢）切削时易产生加工硬化。应选用硬质合金或CBN刀具，降低切削速度，增大进给量，避免在硬化层上重复切削。冷却液充足，防止过热。

　　6、层状撕裂（Z向裂纹）

　　发生在厚板T型接头角焊缝根部，因钢板Z向（厚度方向）塑性不足。应选用抗层状撕裂钢板（Z向钢），等级如Z15、Z25。优化焊缝设计，减小拘束度，采用过渡坡口或降低焊角尺寸。